مجتمع فرآوری عطا یکی از شرکت‌های تابعه هلدینگ آتکو است که در مرکزیت معادن این هلدینگ قرار دارد. این کارخانه شامل دو خط تولید، یعنی خط فرآوری هماتیت گاما و خط فرآوری مس، جهت استحصال مواد معدنی می‌باشد. این مجتمع فرآوری در کیلومتر ۸۰ جاده مشهد به تربت حیدریه واقع شده است.
تعداد نیروی متخصص در این مجتمع بالغ بر ۶۴ نفر می‌باشد که در فاز توسعه خطوط، این تعداد به ۱۳۰ نفر خواهد رسید.
خطوط تولیدی و محصولات کنونی مجتمع فرآوری عطا
محصولات این مجتمع شامل پودر هماتیت، هماتیت گاما، هماتیت آلفا، آهک هیدراته، آهک کلیسینه، کنسانتره مس سولفیدی و کنسانتره پلی‌متال است. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه در حال حاضر ۵۰۰ هزار تن انواع مواد فرآوری شده می‌باشد که با توسعه فازهای بعدی، این میزان به ۸۰۰ هزار تن افزایش خواهد یافت.
مجتمع فرآوری و صنایع معدنی عطا با تکیه بر دانش فنی و رویکرد دانش‌بنیان، از سال‌ها پیش حرکت به سمت فرآوری و ایجاد زنجیره ارزش از ذخایر هماتیتی را آغاز کرده است. این مجتمع موفق به تولید محصول جدیدی به نام هماتیت گاما شده است؛ محصولی میانی در فرایند خالص‌سازی هماتیت که ناخالصی‌های کانسنگ را با روش‌های دانش‌بنیان، استفاده از کمک فرآیندها و گاز محافظ، به‌صورت اقتصادی و کم‌هزینه حذف می‌کند.
هماتیت گاما معمولاً برای تولید فراورده‌های آهنی مانند آهن اسفنجی، گندله و کنسانتره آهن استفاده می‌شود. این محصول با کیفیت بالا و همتراز با گندله، امکان جایگزینی با این ماده اولیه را دارد و تکنولوژی تولید آن با الگوبرداری و اصلاح از روش‌های مورد استفاده در کشورهای استرالیا، برزیل، چین، هند و غیره توسعه یافته است. گروه صنعتی عطامتال با تلاش و تحقیق و توسعه توانسته این دانش را کسب کرده و در فاز اول کارخانه ۳۰۰ هزار تنی خود را راه‌اندازی نماید.
مزایای هماتیت گاما
نسبت به گندله
کنسانتره مس
خط فلوتاسیون با ظرفیت خوراک ۲۰۰ تن در روز مس سولفیدی با عیار میانگین ۰٫۵ درصد، برای تولید روزانه مس کاتدی با ظرفیت اسمی حدود ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ کیلوگرم طراحی شده است. کالکوپیریت به عنوان کانی اصلی مس در خوراک ارسالی از معدن صدرا به سلول‌های فلوتاسیون وارد می‌شود. جریان مواد ورودی به خط تولید ۲۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب در دقیقه است.تعداد ۱۱ سلول ۵ متر مکعبی شامل ۵ رافر-اسکونجر و ۶ کلینر-ری کلینر در نظر گرفته شده است که در شکل زیر نشان داده شده است. عیار مس در کنسانتره با این خط پیشنهادی باید به ۲۰ درصد برسد. طراحی تجهیزات واحد فلوتاسیون باید بر اساس مشخصات خوراک ورودی و نتایج تست‌های تکنولوژیکی در مقیاس آزمایشگاهی و سپس پایلوت انجام شود تا مقادیر دقیق، تناژ، حجم، تعداد و چیدمان تجهیزات مشخص گردد. بنابراین، نتایج تست‌ها باید بررسی و سپس درباره طراحی و خط فرآیندی فعلی تصمیم‌گیری شود.
پس از تولید کنسانتره مس سولفیدی یا مس کاتدی، مرحله بعدی استخراج و تصفیه مس به شکل فلز خالص و ریخته‌گری آن به صورت شمش یا بیلت است. شمش مس محصول نهایی برای صنایع مختلف مانند کابل‌سازی، ریخته‌گری و تولید قطعات صنعتی می‌باشد.
مراحل تولید شمش مس:
خالص‌سازی کنسانتره
کنسانتره مس در کوره حرارت داده می‌شود تا سولفید به فلز مذاب تبدیل شده و ناخالصی‌ها به شکل سرباره جدا شود.
تصفیه (رفاینینگ)
مس مذاب تصفیه می‌شود تا ناخالصی‌ها حذف شده و مس کاتد با خلوص ۹۹٫۹٪ تولید گردد.
ریخته‌گری
مس خالص در قالب‌های استاندارد (۲۵–۵۰ کیلوگرم) ریخته می‌شود.
خنک‌سازی و آماده‌سازی
شمش‌ها سرد، بازرسی و برچسب‌گذاری شده و آماده حمل و استفاده می‌شوند.
جزئیات هزینه‌های سرمایه‌ای توسعه طرح شامل احداث خطوط اصلی کارخانه است: خط هماتیت با ظرفیت ۷۰۰ تن در روز، خط لیچینگ فرآوری طلا با ظرفیت ۲۰۰ تن در روز، و کوره فلش جهت ذوب کنسانتره مس برای فرآوری مس و طلا با ظرفیت خوراک ورودی ۱۰ تن. همچنین، احداث یک نیروگاه گازی ۴ مگاواتی به منظور تأمین برق در شرایط بحران انرژی در کشور پیش‌بینی شده است.
